Dicas para manutenção de rolo compactador de solo e asfalto

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Os equipamentos demandam verificação diária dos níveis de fluído hidráulico, de arrefecimento, de combustível e dos filtros. Itens de desgaste precisam ser verificados.

manutenção de compactador de solo e asfalto deve receber o mesmo cuidado dedicado a outros equipamentos de construção, como verificação diária dos níveis de fluido hidráulico, de arrefecimento, de combustível e das condições dos filtros. Os itens de desgaste também precisam ser checados pelo operador, que deve observar periodicamente se o equipamento apresenta algum dano ou problema de funcionamento.

 

 

Embora esses cuidados pareçam óbvios, eles são essenciais para manter a boa conservação do equipamento, pois ajudam a identificar pequenas anomalias que, se não forem corrigidas, podem causar danos maiores. A verificação do funcionamento dos itens do painel e das luzes de advertência também é essencial para proporcionar condições seguras de trabalho.

Além do desgaste decorrente das horas trabalhadas, algumas situações podem acelerar a depreciação de um rolo compactador, como a aplicação inadequada e a falta de manutenções preventiva e corretiva. Se não houver a troca adequada do óleo que lubrifica os rolamentos dos eixos excêntricos instalados dentro do cilindro do compactador, por exemplo, pode ocorrer um superaquecimento desses rolamentos, provocando sérios danos. Para evitar problemas mecânicos nos cilindros, é necessária a troca periódica dos elementos elásticos que fadigam e se rompem com o passar do tempo.

TIPOS DE MANUTENÇÃO

Existem métodos diferenciados para gerenciar a manutenção de rolos compactadores. Para Carlos Santos, do setor de aplicação de produto da Atlas Copco Brasil, há três tipos de manutenção, que podem ser aplicadas a todos os equipamentos da frota: preventiva, preditiva e corretiva.

“A manutenção preventiva é baseada na troca do componente, a fim de prevenir falhas no sistema”, explica Santos. Esse método é aplicado em itens que protegem o sistema, itens de segurança ou que apresentam falhas. Para prevenir maiores danos, esses itens são trocados com uma periodicidade pré-determinada. “Os itens mais comuns para manutenção preventiva são filtros, fluidos, algumas correias, válvulas e elementos de segurança”, enumera.

manutenção preditiva se baseia em prever o melhor momento para a execução da troca do componente, a ponto de diminuir custos de manutenção, custos operacionais e aumentar o tempo de trabalho do equipamento. Aplica-se em itens cujo desgaste pode ser medido com facilidade e baixo custo em comparação aos danos causados pela quebra do componente. “Os itens mais substituídos na manutenção preditiva são filtros com indicadores de saturação, rolamentos e buchas”, continua Santos.

Já a manutenção corretiva é aplicada em itens gerais onde é verificado desgaste ou fadiga. “É extremamente difícil e cara e pode ser aplicada a qualquer componente da máquina em decorrência de uma falha inesperada ou acidentes”, diz Santos.

TAMBOR

Arthur Casasola Soldera, analista de suporte ao produto da Bomag Marini Latin America, informa que a estrutura do tambor de um rolo compactador não apresenta muitas possibilidades de problemas, por ser um componente metálico e simples. “Requerem maior cuidado os sistemas atrelados ao tambor, como de vibração e amortecimento, e o sistema de deslocamento”, explica ele.

 

 

“O sistema de amortecimento do tambor, por exemplo, quando apresenta problema, pode ser identificado visualmente ou através de ruído. O sistema de vibração do compactador também pode sinalizar, através da ineficiência de compactação, ruído e vazamentos. Aconselho manutenção periódica eficiente e uma operação correta”, diz Soldera.

A manutenção preventiva é baseada na troca do componente, a fim de prevenir falhas no sistema

Carlos Santos

A ocorrência de danos no tambor é facilmente perceptível. Um bom operador consegue identificar trincas, disformidades ou travas no eixo excêntrico. Por isso, os especialistas recomendam que a operação seja feita sempre de forma zelosa e o equipamento seja bem dimensionado para o trabalho onde é aplicado. Quem usa um rolo compactador de 10 ou 12 toneladas para compactar enrocamentos certamente provocará danos como trincas e deformidades nas bordas do cilindro, provocadas pelo rebote do golpe aplicado (efeito bouncing). Para esse tipo de trabalho, são indicados rolos acima de 15 toneladas.

MOTOR

A manutenção preventiva do motor diesel dos rolos compactadores envolve basicamente óleo lubrificante, combustível, líquido refrigerante e ar. “Antes da operação, deve-se inspecionar o nível de óleo do motor e purgar a água do filtro separador (combustível). Após isso, são verificadas as condições do filtro de ar do motor. Troca-se o óleo lubrificante do motor e o filtro do óleo, os filtros de ar e de combustível, assim como o líquido de arrefecimento do motor periodicamente, conforme as instruções do manual de manutenção de cada equipamento”, explica Arthur Soldera, da Bomag.

Requerem maior cuidado os sistemas atrelados ao tambor, como de vibração e amortecimento, e o sistema de deslocamento

Arthur Soldera

As manutenções corretivas são variadas, decorrentes da falta de manutenção e/ou desgaste natural. Para cada necessidade de manutenção corretiva, há uma ação específica. Mas outros elementos elásticos escondidos, como os coxins do motor ou acoplamentos de bombas, podem se romper. Quando isso acontecer, o operador deve chamar o técnico de manutenção a tempo de evitar danos maiores ao equipamento.

Para Carlos Santos, um técnico de manutenção que irá verificar um compactador deve ter sensibilidade e experiência necessárias para identificar o problema corretamente. “O rolo compactador possui poucos componentes e é bastante robusto, por isso sua manutenção é fácil e barata”, explica Carlos.

ERROS DE OPERAÇÃO

Carlos Santos, da Atlas Copco Brasil, aponta dois principais erros capazes de danificar o rolo compactador:

  • Durante a compactação de solo coesivo ou granular, o operador desliga a vibração quando muda o sentido de deslocamento do rolo. Não é necessário desligar a vibração, porque gera um pico de pressão no sistema hidráulico sem necessidade, diminuindo a vida útil dos elementos hidráulicos
  • Ao compactar massas asfálticas, não se pode vibrar o rolo compactador na massa fria. Nesse caso, a vibração deve ser desligada, para evitar danos aos coxins e elementos mecânicos do equipamento

Segundo Santos, essas falhas ocorrem geralmente por falta de instrução. “É muito comum encontrarmos uma alta rotatividade entre os operadores de rolos compactadores e pouca experiência”, observa.

 

Via: aecweb